隨著時代的發(fā)展、科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，對產(chǎn)品的安全狀況和產(chǎn)品的質(zhì)量以及使用的性能都提出了越來越高的要求。由于無損檢測具有不損傷材料不破壞試件且檢驗靈敏度高等優(yōu)點，因此，其應(yīng)用也日益廣泛。
 1、無損檢測的應(yīng)用特點
壓力容器的檢驗不同于一般的工業(yè)生產(chǎn)，它雖不產(chǎn)生直接的經(jīng)濟(jì)效益，但是它能有效地防止惡性事故的發(fā)生，從而保證了人們的生命、財產(chǎn)的安全。
1.1  無損檢測需與破壞性檢測相配合
由于無損檢測的最大特點就是在不損壞材料、工件、結(jié)構(gòu)的前提下進(jìn)行檢測的。因此，在實施無損檢測后，產(chǎn)品的檢查率通過率可達(dá)百分之百。但是，就無損檢測技術(shù)本身也有一定的局限性，并不是所有需要檢測的項目和指標(biāo)都可以采用無損檢測的。某些試驗只能采用破壞性檢測，所以說目前無損檢測還不能完全取代破壞性檢測。換句話說，也就是對某個工件、材料、機(jī)械設(shè)配的評價，必須通過無損檢測的結(jié)果與破壞性檢測的結(jié)果進(jìn)行比較、互相融合，才能做出準(zhǔn)確的評定。
1.2  正確選用無損檢測的時機(jī)
在進(jìn)行無損檢測時必須根據(jù)無損檢測的目的正確選則采用無損檢測實施的最佳時機(jī)。
1.3 選用恰當(dāng)無損檢測方法
由于無損檢測實施在應(yīng)用中具有一定的局限性，不能適用于所有工件和缺陷。為了提高檢測結(jié)果的可靠性，必須在檢測前依據(jù)被檢測物體的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、形狀等特點進(jìn)行綜合的分析，然后再根據(jù)無損檢測方法和各自的特點選擇最合適的檢測方法。在選用無損檢測方法和應(yīng)用的同時還應(yīng)充分的認(rèn)識到，檢測的目的不是片面的追求產(chǎn)品的高質(zhì)量而是要保證產(chǎn)品安全性的同時還要考慮產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)性。
1.4 綜合的應(yīng)用無損檢測方法
因為每一種無損檢測的方法都不是萬能的，且每種檢測方法都有它各自的優(yōu)點與缺點，因此，在無損檢測的應(yīng)用中，不要采用單一的無損檢測方法，而是盡可能的同時采用多種檢測方法，以便于各種無損檢測方法進(jìn)行取長補短。
2. 壓力容器無損檢測的方法
無損檢測是在不損壞工件或原材料工作狀態(tài)的前提下，對被檢驗不見的表面和內(nèi)部質(zhì)量進(jìn)行檢查的一種檢測手段.無損檢測的方法大體可分為超聲檢測、滲透檢測、射線檢測、磁粉檢測和渦流檢測五種。檢測方法不同所傾向的側(cè)重點也有所不同，具體分析如下：
2.1 超聲檢測
超聲檢測主要用于探測試件的內(nèi)部缺陷它是利用超聲波在介質(zhì)中傳播時產(chǎn)生衰減，遇到界面產(chǎn)生反射的性質(zhì)來檢測缺陷的無損檢測方法。其特點：一是超聲波聲束能集中在特定的方向上，在介質(zhì)中沿直線傳播，具有良好的指向性。二是超聲波在介質(zhì)中傳播過程中，會發(fā)生衰減和散射。三是超聲波在異種介質(zhì)的界面上將產(chǎn)生反射、折射和波型轉(zhuǎn)換。利用這些特性，可以獲得從缺陷界面反射回來的反射波，從而達(dá)到探測缺陷的目的。四是超聲波的能量比聲波大得多。五是超聲波在固體中的傳輸損失很小，探測深度大，由于超聲波在異質(zhì)界面上會發(fā)生反射、折射等現(xiàn)象，尤其是不能通過氣體固體界面。如果金屬中有氣孔、裂紋、分層等缺陷（缺陷中有氣體）或夾雜，超聲波傳播到金屬與缺陷的界面處時，就會全部或部分反射。反射回來的超聲波被探頭接收，通過儀器內(nèi)部的電路處理，在儀器的熒光屏上就會顯示處不同高度和有一定間距的波形?？梢愿鶕?jù)波形的變化特征判斷缺陷在工件重的深度、位置和形狀。
2.2滲透檢測
滲透檢測就是利用液體的毛細(xì)管作用，將滲透液滲入固體材料表面開口缺陷處。再通過顯象劑將滲入的滲透液吸出到表面顯示缺陷的存在。其具體操作步驟如下：滲透——清洗——顯像——觀察。
首先將試件浸漬于滲透液中或者用噴霧器或刷子把滲透液涂在試件表面，待滲透液充分滲透的到缺陷內(nèi)之后，用清水或清洗劑吧試件表面的滲透液沖洗干凈，然后把顯像劑噴灑或涂摸在試件表面，使殘留在缺陷中的滲透液吸出，表面上形成放大的黃綠色熒光或者紅色的顯示痕跡。
滲透檢測的特點：首先是檢測范圍，除了疏松多孔性材料外的任何種類材料，諸如，鋼鐵材料、有色金屬、陶瓷材料和塑料等材料的表面開口缺陷等都可以采用滲透檢測技術(shù)進(jìn)行檢測。其次就是形狀復(fù)雜的部件。
2.3 射線檢測
射線檢測是工業(yè)檢測無損檢測的一個重要專業(yè)門類，射線檢測的最主要應(yīng)用就是探測試件內(nèi)部的宏觀幾何缺陷。目前射線檢測按照美國材料試驗學(xué)會的定義可以分為：照相檢測、實時成像檢測、層析檢測和其它射線檢測技術(shù)四類。本文就以應(yīng)用最廣泛的照相檢測為例作具體的說明。
    射線照相法是指x射線或r射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測方法。x射線和r射線都是波長極短的電磁波。x射線是從x射線管中產(chǎn)生的，x射線管是一種兩級電子管，將陰極燈絲通電使之白熾，電子就在真空中放出。電子是從陰極移向陽極，而電流則相反是從陽極向陰極流動的。如果管電壓一定，變動管電流或者靶金屬的種類，只能從改變x射線的相對強度，而x射線譜的形狀不變。只是當(dāng)變動管電壓時，x射線譜的分布也就隨之改變了，提高管電壓時，最短波長和最高強度的波長都向波長短的方向移動，所以說管電壓越高，平均波長就越短。而r射線則是從放射性同位素的原子核中放射出來的。
2.4 磁粉檢測
磁粉檢測是基于缺陷處漏磁場與磁粉相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無損檢測方法。其原理就是鐵磁性材料在被磁化之后，內(nèi)部產(chǎn)生很強的磁感應(yīng)強度，磁力線密度增大幾百倍到幾千倍，如果材料種存在不連續(xù)性（主要包括缺陷造成的不連續(xù)性和結(jié)構(gòu)、形狀、材質(zhì)等原因造成的不連續(xù)性）磁力線會發(fā)生畸變，部分磁力線就有可能溢出材料表面，從空間穿過形成漏磁場。磁,粉檢測的操作程序如下：預(yù)處理——磁化——施加磁粉——磁痕的觀察與判斷——后處理。
首先把試件表面的油脂、涂料以及鐵銹等雜質(zhì)給去掉，以免妨礙磁粉附著在缺陷上。用干磁粉時還應(yīng)使試件表面干燥，并且組裝的部件要一件一件的拆開后進(jìn)行逐個的檢測；在磁化前要先選定適當(dāng)?shù)拇呕椒ê痛呕娏髦担缓笤俳油娫床υ嚰M(jìn)行磁化操作；在施加磁粉的環(huán)節(jié)中，要先按選定的干法或者是濕法施加干粉或者是磁懸粉（磁粉的噴灑時間，按連續(xù)法和剩磁法兩種施加方式。連續(xù)法就是在磁化工件的同時噴施磁粉，磁化一直延續(xù)到磁粉施加完成為止，而剩磁法則是磁化工件之后才施加的磁粉）。磁痕的觀察是在施加磁粉后進(jìn)行的，用非熒光磁粉檢測時，在光線明亮的地方要用自然的日光和燈光進(jìn)行觀察；而用熒光磁粉檢測時，則在暗室等暗處用紫外線等進(jìn)行觀察。在磁粉檢測中，肉眼見到的磁粉堆集，簡稱為磁痕，但不是所有的磁痕都是缺陷，形成磁痕的原因也很多，所以說對磁痕必須進(jìn)行分析判斷，把假磁痕排除掉，有事還需要其它檢測方法（諸如滲透檢測）的配合重新檢測進(jìn)行驗證。在檢測完畢之后根據(jù)需要，要對工件進(jìn)行退磁除去磁粉和防銹處理。進(jìn)行退磁的原因是由于剩磁可能造成工件運行受阻和加大了工件的磨損，尤其是轉(zhuǎn)動部件經(jīng)磁粉檢驗后，更應(yīng)該進(jìn)行退磁處理。
2.5  渦流檢測
 渦流檢測是以電磁感應(yīng)原理為基礎(chǔ)。金屬材料在交變磁場作用下產(chǎn)生了渦流，根據(jù)渦流的大小和分布可檢出鐵磁性和非鐵磁性的缺陷，或者是用以分選材質(zhì)、測量膜層厚度和工件尺寸以,及材料某些物理性能等。渦流檢測的特點有以下幾方面：適用于各種導(dǎo)電材質(zhì)的試件檢測并且檢出表面和接近表面的缺陷，探測的結(jié)果以電信號輸出容易實現(xiàn)自動化檢測。
3．壓力容器檢驗的發(fā)展方向
  從壓力容器發(fā)展的歷史及21世紀(jì)的經(jīng)濟(jì)發(fā)展，我們可以預(yù)測到壓力容器的今后發(fā)展的可觀現(xiàn)狀；壓力容器今后將越來越大，參數(shù)也會越來越高，內(nèi)襯的使用也將越來越廣，結(jié)構(gòu)更趨復(fù)雜化，且大量的新型材質(zhì)都會用于壓力容器的制造，與此同時這些變化都會對壓力容器的檢測提出新的要求。

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