電液伺服控制蝶閥精度高、線性度好、滯回小、頻響可根據(jù)工程實(shí)際進(jìn)行設(shè)定，調(diào)整方便。測(cè)試標(biāo)明除蝶閥外，電液伺服技術(shù)也可用于球閥等閥門的高精度流量控制。

將電液伺服技術(shù)應(yīng)用于蝶閥蝶板的高精度控制，給出高精度電液伺服控制蝶閥的結(jié)構(gòu)，利用AMESim軟件建立仿真模型，探討各主要結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)其動(dòng)靜態(tài)特性的影響，并進(jìn)行動(dòng)靜態(tài)試驗(yàn)。理論分析和試驗(yàn)結(jié)果表明：電液伺服控制蝶閥精度高、線性度好、滯回小、頻響可根據(jù)工程實(shí)際進(jìn)行設(shè)定，調(diào)整方便。目前，該蝶閥已在工程中應(yīng)用。除蝶閥外，電液伺服技術(shù)也可用于球閥等閥門的高精度流量控制。

　　蝶閥由于其結(jié)構(gòu)緊湊、啟閉迅速、流阻小、流量系數(shù)大，容易實(shí)現(xiàn)大口徑、大流量的流體輸送等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于煉鋼、電力、水利、化工等領(lǐng)域。目前,蝶閥主要應(yīng)用于啟閉控制，隨著生產(chǎn)過程精度控制要求越來越高，還要求通過控制蝶閥蝶板的轉(zhuǎn)動(dòng)角度來控制輸送的流量。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展和電液伺服技術(shù)的廣泛應(yīng)用，高精度流量控制的蝶閥成為一種可能。

　　基于電液伺服技術(shù)響應(yīng)快、精度高、體積小、輸出力矩大等特點(diǎn)，作者提出了一種電液伺服控制蝶閥的結(jié)構(gòu)，并根據(jù)其結(jié)構(gòu)建立了AMESim仿真模型，對(duì)其動(dòng)靜態(tài)特性進(jìn)行仿真分析，探討系統(tǒng)各主要參數(shù)對(duì)動(dòng)靜態(tài)特性的影響，并進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證。

1、閥門高精度流量控制工作原理
　　電液伺服控制蝶閥控制所需油液很少，不必單獨(dú)增設(shè)液壓源，壓力油可直接從主液壓系統(tǒng)引入，并利用單向閥、蓄能器、減壓閥等元件，可減少主液壓系統(tǒng)壓力波動(dòng)對(duì)電液伺服控制蝶閥系統(tǒng)的性能影響。主系統(tǒng)油泵9經(jīng)減壓閥7將液壓油減壓輸送至伺服閥5，在輸入信號(hào)作用下，伺服閥5的閥芯移動(dòng)，高壓油進(jìn)入液壓缸4的一端，另一端通過伺服閥接回油，在壓差的作用下，使液壓缸活塞運(yùn)動(dòng)，并通過銷與撥叉3，驅(qū)動(dòng)蝶閥閥桿轉(zhuǎn)動(dòng)，使蝶板2轉(zhuǎn)動(dòng)。蝶板的轉(zhuǎn)角由角度傳感器1檢測(cè)并反饋回輸入端，與輸入信號(hào)相比較得出誤差信號(hào)，經(jīng)放大器放大后輸入伺服閥5，使蝶板的轉(zhuǎn)動(dòng)角度與輸入角度相吻合。
2、閥門高精度流量控制建模與分析
　　為了更準(zhǔn)確地反映系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)規(guī)律，利用AMESim軟件，建立了如圖2所示的液壓系統(tǒng)仿真模型。
當(dāng)對(duì)仿真模型輸入階躍信號(hào)時(shí)，角度傳感器的輸出響應(yīng)曲線如圖3所示。可見：當(dāng)階躍信號(hào)為4～20mA時(shí)，蝶閥蝶板實(shí)現(xiàn)了0°～90°的轉(zhuǎn)動(dòng)，開啟響應(yīng)時(shí)間約0.92s，關(guān)閉響應(yīng)時(shí)間約0.97s。
3、閥門高精度流量控制仿真分析
　　系統(tǒng)的主要仿真參數(shù)有：減壓閥調(diào)定壓力、系統(tǒng)壓力、增益K、液壓缸活塞油壓作用面積、模擬負(fù)載扭矩等?；诮⒌姆抡婺Ｐ?，探討各主要參數(shù)對(duì)動(dòng)態(tài)特性的影響，從而進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。改變上述參數(shù)，對(duì)動(dòng)態(tài)特性進(jìn)行仿真分析，仿真結(jié)果表明：
（1）隨著減壓閥3調(diào)定壓力的增大，階躍響應(yīng)時(shí)間逐漸縮短。當(dāng)減壓閥調(diào)定壓力過低時(shí)，系統(tǒng)無(wú)法將蝶閥開啟;而當(dāng)減壓閥調(diào)定壓力過高時(shí)，蝶板則轉(zhuǎn)動(dòng)太快。因此，應(yīng)根據(jù)應(yīng)用場(chǎng)合選擇合適的減壓閥調(diào)定壓力，該系統(tǒng)減壓閥調(diào)定壓力范圍為6～15MPa。
　(2)通過調(diào)整仿真模型中溢流閥6的壓力，模擬主系統(tǒng)油源壓力波動(dòng)，系統(tǒng)壓力對(duì)響應(yīng)的影響如圖5所示。可見：3條反饋電流信號(hào)曲線基本重合，即由于系統(tǒng)采用了單向閥、蓄能器、減壓閥等元件，使減壓閥出口壓力保持不變，蝶板的角度控制特性不受系統(tǒng)壓力變化的影響。
(3)蝶板轉(zhuǎn)動(dòng)的階躍響應(yīng)時(shí)間隨放大器增益K的增大而縮短。K值太小，響應(yīng)過慢;而K值太大，則蝶板轉(zhuǎn)動(dòng)太快。當(dāng)減壓閥調(diào)定壓力為15MPa時(shí)，增益K取0.8～3，開啟響應(yīng)時(shí)間約1.27～0.51s，關(guān)閉響應(yīng)時(shí)間約1.12～0.49s。
(4)液壓缸活塞油壓作用面積對(duì)蝶板響應(yīng)特性的影響如圖7所示?？梢姡呵€2的作用面積過小，產(chǎn)生的力不足以推動(dòng)閥門啟閉，而曲線4的作用面積過大，在流量相同的情況下，運(yùn)動(dòng)速度相對(duì)較慢，響應(yīng)時(shí)間較長(zhǎng)。因此，該系統(tǒng)中選用活塞直徑40mm。
(5)隨著模擬負(fù)載扭矩的增大，階躍響應(yīng)速度減慢，當(dāng)負(fù)載扭矩增大到一定值后，蝶板將無(wú)法開啟。該系統(tǒng)中模擬負(fù)載扭矩取200N·m。
4、閥門高精度流量控制試驗(yàn)分析
　　在上述仿真分析的基礎(chǔ)上，搭建試驗(yàn)系統(tǒng)對(duì)電液伺服控制蝶閥液壓系統(tǒng)進(jìn)行了動(dòng)靜態(tài)試驗(yàn)驗(yàn)證。試驗(yàn)系統(tǒng)原理如圖9所示，信號(hào)發(fā)生器發(fā)送階躍或正弦信號(hào)，經(jīng)直流電源偏置后，由采樣電阻采樣并輸送至示波器讀出;驅(qū)動(dòng)電流與反饋電流比較后，經(jīng)伺服放大器放大輸入伺服閥;伺服閥驅(qū)動(dòng)液壓缸使撥叉轉(zhuǎn)動(dòng)，撥叉帶動(dòng)蝶閥蝶板轉(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)動(dòng)角度由角度傳感器測(cè)量并反饋，經(jīng)采樣電阻采樣后由示波器讀出。
減壓閥調(diào)定壓力為15MPa時(shí)的電流—蝶板轉(zhuǎn)角靜態(tài)特性試驗(yàn)與仿真曲線如圖10所示。3條曲線(仿真曲線、蝶板轉(zhuǎn)角上升曲線、蝶板轉(zhuǎn)角下降曲線)基本重合，說明蝶閥蝶板的轉(zhuǎn)動(dòng)與驅(qū)動(dòng)電流呈良好的線性關(guān)系，且滯回很小，并驗(yàn)證了仿真模型。
5、電液伺服技術(shù)用于球閥等閥門的高精度流量控制結(jié)束語(yǔ)
　　理論分析與試驗(yàn)結(jié)果表明：將電液伺服技術(shù)應(yīng)用于蝶閥流量高精度控制是可行的。除蝶閥外，也可應(yīng)用于球閥等閥門。目前，該蝶閥已成功應(yīng)用于鋼廠熱軋系統(tǒng)中。